A digitalização é fato e deixou de ser papo só do futuro. Prova disso é o estudo do IBGE (Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística), no qual foi constatado que 84,9% (8.134) das 9.586 empresas industriais com 100 ou mais pessoas ocupadas utilizaram pelo menos uma tecnologia digital avançada.
No setor sucroenergético é impensável o cenário de uma indústria sem tecnologia – a adoção de sensores, automação e sistemas computacionais no chão de fábrica são pré-requisitos para um bom desempenho. Todo o controle de processos e gestão são realizados com base em tecnologia, obviamente com menor ou maior complexidade e evolução.
Apesar do maquinário e do chão de fábrica cada vez mais tecnológico, ainda existe uma grande lacuna na área de PCM (Planejamento e Controle de Manutenção). São usados sistemas para planejamento e gestão das atividades de manutenção preventiva e corretiva, mas a interface com os mantenedores ainda é majoritariamente via formulários de papel.
As Ordens de Serviço são impressas, distribuídas, os mantenedores realizam os serviços em campo e posteriormente anotam nas ordens de serviços (OS) impressas o que foi realizado. Posteriormente, é necessário a entrada dos apontamentos das OSs em sistemas como o SAP PM, por exemplo, que acabam por diminuir a visibilidade da gestão e do progresso dos serviços a serem realizados.
Uma solução para essa lacuna é a adoção de ferramentas digitais complementares pelo PCM, tais como a Plataforma Intelup. A partir de integração com sistemas instalados, como o SAP PM, a Plataforma tem capacidade de baixar as OS e disponibilizá-las em dispositivos móveis (celulares e tablets). Dessa forma, os mantenedores conseguem apontar seus serviços em campo, otimizando assim todo o processo de execução e gestão de programação e seus indicadores.
Os resultados desse tipo de solução podem ser evidenciados a partir de casos de sucesso. Com a digitalização das OS, foi obtido um ótimo retorno, evidenciado por indicadores como:
– Tempo de registro das atividades de manutenção em sistema 82% menor;
– Consequente aumento de 25% na eficiência de trabalho dos mantenedores;
– Redução geral em 10% dos custos de PCM relacionados com pessoal;
– Economia de 17 mil horas ano, considerando uma planta com 165 usuários.
Outra vertente de digitalização na manutenção que possibilita ganhos consideráveis é a aplicação de sensores para análises de vibração online. As usinas já realizam análise de vibração com foco em manutenção preditiva a partir da contratação de consultorias especializadas, porém o trabalho é realizado de forma esporádica, com frequências que vão de semanas a meses dependendo da criticidade do ativo.
Com a evolução da tecnologia é possível atualmente instalar sensores sem fio e ter as análises de vibração em tempo real, inclusive com inteligência artificial embarcada para a interpretação e geração de alertas quando detectadas anomalias.
Além disso é possível em Plataformas digitais, como a da Intelup, automatizar todo o fluxo de manutenção preditiva – o sensor instalado detecta a falha, envia à Plataforma, que estando integrada ao sistema mestre de manutenção (como SAP PM por exemplo), já é capaz de abrir uma Nota de Manutenção ou OS e enviar ao celular do mantenedor para a execução da verificação ou do serviço.
Toda essa digitalização oferece um potencial de reduzir para minutos um trabalho que levaria dias para ser executado. E uma manutenção preditiva e preventiva bem aplicada tem resultados que podem ser sentidos pelo processo produtivo: em estudo pela Fermentec em dois clientes, foi constatado que a cada 10 paradas, o indicador de eficiência industrial RTC cai 2,15%.
Pode-se concluir então que a digitalização na Manutenção já é uma realidade com casos de sucesso e com uma medição de retorno de investimento bem clara, portanto esse é um tema que deve ser tratado com prioridade no orçamento das indústrias.
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Élvio Gravata
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